走進河南中煙工業有限責任公司黃金葉生產制造中心制絲車間，中控大屏上，工藝曲線平穩律動﹔機器視覺鏡頭下，煙絲細微形態被精准捕捉﹔工業模型根據實時數據自主推演，動態匹配最優工藝參數。

“以前設備調參數全憑手感，現在系統自動調整，我們隻需做好運行監控。”制絲車間操作工師海濤指著屏幕上跳動的數據說道。車間內，機器有序運轉，數據無聲流轉，一幅傳統制造向智能制造躍升的生動圖景正徐徐展開。

車間操作工正在進行數據監控。黃陽廣攝

“數字大腦”上崗，關鍵指標邁向自主控制

過去，車間生產“靠經驗”，同樣一套標准，不同師傅上手調試，產出指標差距大，生產穩定性受影響。

“早年生產全靠手摸煙絲、肉眼觀察、心裡估算，沒個十幾年功底根本把控不住尺度。”師海濤回憶起早年生產模式，連連搖頭，直到現在依然感覺很有壓力。

為徹底打破經驗生產的瓶頸，制造中心給整條產線核心設備配齊擁有自主決策能力的“數字大腦”，在多道關鍵工序加裝出口水分智能閉環控制系統。

“這套智能模型自帶自學習、自適應優化功能，經過多輪迭代，參數調整幅度越來越小，水分控制穩定度直接拉滿，不穩定生產時長大幅壓減。”信息中心技術人員楊義指著中控屏上順滑平穩的趨勢曲線介紹。目前，品牌專用、規模化量產產線全部覆蓋這套智能控制系統。

“以前料頭生產階段，必須專人寸步不離守著反復調試，生怕水分超標﹔現在系統實時跟蹤、動態修正，我們人力負擔輕了一大截！”現場維修工劉宗玉笑著感慨，全流程自主控水，已經成為車間標准化生產的日常。

車間質檢員正在使用在線檢測設備。黃陽廣攝

“火眼金睛”就位，質量檢測實現在線全檢

如果說智能算法是生產線運籌帷幄的“最強大腦”，自主研發的機器視覺檢測裝備，就是精准捕捉細微瑕疵的“火眼金睛”，實現煙絲質量全流程無死角量化監測。

機器視覺檢測裝備隨生產線同步啟停，生產時段自動完成取料、震動攤勻、高清視覺採集全流程作業，精准測算煙絲質量。

質檢員樊書紅盯著屏幕上秒級刷新的檢測數值，對比今昔變化十分感慨：“原先檢測煙絲質量，得人工取樣送到實驗室，整套流程走完最少半小時，等數據出來，這批煙絲都快加工完了﹔現在設備在線實時檢測，短短幾秒就能出全套指標，效率直接翻番，單一人工抽樣徹底成為過去式。”

機器視覺檢測裝備還能搭建智能故障診斷模型，實現分級預警、故障精准定位。設備維修工朱文旭補充道：“過去設備壞了我們才搶修，耽誤不少生產時間﹔現在系統提前預判故障，我們提前做好維保准備，停機損耗大幅下降，設備運維從‘事后救火’變成‘事前預判’，生產節奏穩了不少。”

智能改造技術團隊成員正在研究聯控核心技術。黃陽廣攝

“神經網絡”織網，全線協同攻堅數據貫通

單道工序智能化改造完成后，制造中心又瞄准新目標：打通數據孤島，實現整條產線一體化協同優化。

為此，智能改造技術團隊集中攻堅多目標協同尋優聯控核心技術，推動產線從“單機各自智能”升級為“全線一體智慧”。

“現在所有工序數據全部匯總到統一平台，算法持續學習各工序之間的聯動規律，什麼時候調參、調多少幅度，全部交給系統自主運算判定。”技術負責人張曉峰介紹，目前，協同聯控算法已在實驗室完成初步驗証，后續將逐步落地實體產線開展實地測試。

智能化改造帶來的提升肉眼可見：加料工序不穩定生產時長從原先80—110秒壓縮至40秒以內，瞬時加料變異系數低於1.0%，加香變異系數控制在0.5%以下，單工序穩定性大幅提升，也為全線一體化協同優化積累了充足扎實的數據基礎。

從手摸眼觀的經驗生產，到數據驅動的智能決策﹔從間隔抽樣的局部質檢，到機器視覺的在線全檢﹔從單台設備獨立運轉，到全工序柔性聯動協同。在黃金葉生產制造中心，一套扎根一線的數智“最強大腦”，徹底重塑傳統生產模式，讓新質生產力滲透生產每一處細節。

乘著新型工業化發展浪潮，制造中心以數智化持續深挖生產潛能，在智能化升級的道路上穩步向前，向著更高質量、更高效率、更可持續的行業一流現代化卷煙工廠加速奔跑。（來源：河南中煙工業有限責任公司黃金葉生產制造中心 作者黃陽廣 王翼）